Come funziona Recycling Factory
Nella progettazione di RECYCLING FACTORY, oltre che alle migliori tecnologie disponibili, la priorità è stata data alla flessibilità, ottenendo così un sistema in grado di selezionare le raccolte differenziate “multimateriale” (leggere e/o pesanti), di “prepulire” le raccolte “monomateriale” (soprattutto di carta/cartone e plastica), e di assicurare il massimo di recupero e valorizzazione dalla cernita dei rifiuti ingombranti e da quella dei flussi di rifiuti speciali secchi recuperabili provenienti dalle Imprese, consentendo così il pieno e sicuro rispetto degli standard qualitativi molto restrittivi posti dai Consorzi del “Sistema CONAI” e la massimizzazione dei tassi di recupero di materia.
Il nuovo sito di 14.000 metri quadri di cui 6.500 coperti si affianca a quello preesistente di 26.000 metri quadri, già dedicato principalmente al recupero di carta e cartone, per un totale di 40.000 metri quadri interamente dedicati alla lavorazione e al recupero delle frazioni secche riciclabili.
RECYCLING FACTORY è dunque un MRF (Material recycling facilities, ossia “impianto per i materiali riciclabili”): con l’ausilio di idonei sistemi meccanici di pretrattamento e pulizia del materiale in alimentazione, consente di selezionare tutti i materiali riciclabili quali: vetro, carta, plastica, metalli ferrosi, alluminio e legno.
Con pochi accorgimenti, impianti di questo tipo possono essere utilizzati anche per la selezione e valorizzazione della frazione secca indifferenziata residua dei rifiuti urbani, riducendo di un ulteriore 30% circa la quantità di rifiuti da destinare allo smaltimento.
Il ciclo di lavorazione, interamente controllato da un moderno sistema di gestione software che consente un costante monitoraggio e taratura dell’intero impianto, è estremamente lineare pur in presenza di una tecnologia sofisticata, e si compendia di fasi ben distinte e rigidamente proceduralizzate.
Il funzionamento di Recycling Factory si può suddividere in fasi:
- rompisacchi (bag-breaker), che libera i rifiuti dai sacchetti si plastica che li contengono e sparpaglia il materiale sul nastro trasportatore;
- vaglio rotante, che genera tre flussi ben distinti:
- sottovaglio, costituito da corpi di piccola e piccolissima pezzatura non recuperabili e destinati quindi llo smaltimento;
- sopravaglio, costituito da materiali di grosse dimensioni che vengono inviati direttamente alla cabina di selezione per la cernita manuale;
- selezione automatica, costituito di materiali che per caratteristiche dimensionali sono destinati alle successive fasi automatizzate;
- il magnete separa i metalli ferrosi
- le correnti di Foucault (o parassite) separano l’alluminio e i metalli non ferrosi
- i lettori ottici, che essendo dotati di lampade “a luce visibile” (VIS) per individuare i materiali sulla base delle loro caratteristiche cromatiche specifiche e “vicino infrarosso” (NIR) per riconoscere i materiali dalle caratteristiche della loro luce riflessa, permettono di selezionare ad esempio specifiche matrici polimeriche di imballaggi in plastica o i cartoni per bevande (Tetra Pak) in base alla combinazione desiderata e programmata;
L’attività sui rifiuti interessa le seguenti aree operative, che sono dedicate e delimitate, per evitare ogni possibilità di commistione di flussi e di fasi:
Grazie all’innovativa linea di selezione, al personale altamente qualificato e alla capacità di movimentazione dei flussi di rifiuti in entrata e in uscita, l’impianto raggiunge una capacità operativa di lavorazione superiore a 5.000 kg/ora di “multimateriale leggero”/plastica e di oltre 15,000 Kg/ora di rifiuti cellulosici. Idonei sistemi di captazione delle polveri derivanti da tutte le fasi di lavorazione consentono il ricambio d’aria nei locali di lavorazione con presenza di operatori (cabine di cernita), a garanzia del rispetto delle norme relative agli ambienti di lavoro, e il successivo abbattimento delle polveri prima dell’emissione in atmosfera.
La figura mostra il principio generale di funzionamento di una macchina di separazione ottica di materiali
1. Alimentazione del materiale non smistato | 2. Scanner dello spettrofotometro | 3. Camera di separazione
Il materiale da smistare (1) viene trasportato in maniera omogenea tramite sensori su un nastro trasportatore. Il materiale viene rilevato sul nastro tramite dei sensori (2) a base di spettrofotometro a raggi infrarossi vicini veloci (NIR) e a luce visibile (VIS). Queste informazioni sono analizzate da un sistema elettronico collegato successivamente. Sul lato di sgancio del nastro si trova un modulo di scarico (o due) dotato di un numero elevato di valvole singole. Se i sensori riconoscono le particelle da respingere, le singole valvole vengono aperte in una posizione precisa e il materiale verrà respinto tramite l’aria compressa. Il materiale smistato è separato in due frazioni.
